Processo di produzione di circuiti stampati

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Processo di produzione di PCB

1．Ingegneria di pre-produzione
2．Magazzino e Taglio Lamiera
3．Strato interno
4．Incisione degli strati interni
5．AOI online del livello interno
6．Lay-up e laminazione
7．Perforazione meccanica dei fori
8．Deposizione di rame per elettrolisi
9．Strato esterno
10．Placcatura in rame
11．Incisione sullo strato esterno
12．AOI dello strato esterno
13．Soldermaschera
14．Serigrafia
15．Finitura superficiale (HASL LF, ENIG, Goldfingers ecc.)
16．Formazione
17．E-test
18．FQC
19．Imballaggio
20．Consegna
21．Servizio post-vendita

Come utilizzare il controller
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Dettagli di ogniProcesso di produzione di PCB

PER SAPERNE DI PIÙ

Processo di produzione 1: Pre-ingegneria| Processo di produzione di PCB HDI multistrato

Tutti gli ordini di PCB devono passare attraverso il dipartimento di ingegneria prima di essere programmati per la produzione.

PER SAPERNE DI PIÙ

Cosa fa l'ufficio tecnico per garantire una produzione regolare?

A. Revisione dei file Gerber

Dopo che i clienti hanno caricato i file Gerber, il dipartimento di ingegneria li esaminerà prima. I contenuti esaminati generalmente includono:
01) Se i file di progettazione sono completi.
① Un file PCB completo dovrebbe includere:
● Schema della tavola ● Fondo in rame ● Serigrafia inferiore ● Maschera di saldatura inferiore ● Disegno favoloso ● Strati interni ● Trapano a controllo numerico ● Rame superiore ● Serigrafia superiore ● Maschera di saldatura superiore
② Informazioni chiare e complete sui requisiti PCB (per noi vanno bene i file gerber o file separati)
●  Strati  ●  Materiale, valore TG, valore TD...
●  2 lati o un lato singolo necessitano di maschera di saldatura/serigrafia, quale colore deve essere la maschera di saldatura/serigrafia su ciascun lato, quanto spessore dovrebbe essere la maschera di saldatura/serigrafia
●  Spessore del foro in rame  ●  Richiesta standard di qualità: IPC Classe II o IPC Classe III  ●  Tolleranza della dimensione del foro o del contorno  ●  Impilare  ●  Altri
02)Altre questioni, ad esempio se la progettazione del circuito è ragionevole; se ci sono requisiti che vanno oltre le nostre capacità.

B. Revisione dei file della distinta base
Se desideri che assembliamo anche le schede PCB per te, allora i file completi: File Gerber+File BOM+File Centroid（altri nomi forse: ovvero Insertion, Pick-N-Place o Dati XY）dovrebbero essere tutti inclusi e forniti al momento dell'ordine. ordine.
Fare clic qui per verificare il preventivo del modello per PCBA

① File Gerber, includere tutti i file degli strati (rame, maschera di saldatura, serigrafia, pasta saldante, trapano, contorno).
② Il file della distinta base deve contenere una descrizione chiara e completa di ogni tipo di componente e deve contenere almeno i seguenti elementi:
●Codice articolo del produttore   ●Produttore o marchio   ●Descrizione specifica dei parametri e delle specifiche dei componenti, tra cui tensione, resistenza, capacità, ecc
●Numero di posizione in base al file serigrafato PCB   ●Quantità

③ File centroide, noto anche come file di prelievo e posizionamento. Dovrebbe includere posizioni dei componenti, rotazioni e designatori di riferimento.

C.Gestione dei file Gerber
Dopo essersi assicurati che i file siano completi e sostanzialmente a posto, gli ingegneri iniziano a creare WF e inviare EQ per comunicare con i clienti.
1)(Domanda di ingegneria) Comunicazione EQ, file di lavoro (WF) e attesa della conferma del cliente se richiesto dal cliente
Creazione del WF:Le informazioni nei file Gerber non possono essere immesse direttamente nelle macchine corrispondenti per varie elaborazioni. WF viene quindi utilizzato per effettuare operazioni di compensazione, ottimizzazione, pannellatura ecc. su file Gerber progettati dai clienti in base alle apparecchiature, ai processi e alla tecnologia di produzione effettivi della nostra fabbrica. Come nel file Gerber, il cliente richiede una dimensione del foro finito di 1,0 mm, quando creano un file di lavoro, i nostri ingegneri lo ingrandiranno a 1,1 mm. Utilizzando una punta da trapano da 1,1 mm, aggiungendo rame placcato, la dimensione del foro finito si adatta a 1,0 mm; come la pannellatura, per adattarla alle dimensioni effettive dell'attrezzatura, dobbiamo pannellizzare i PCB di dimensioni più piccole nei file Gerber del cliente in dimensioni più grandi e aggiungere bordi di utensileria e fori di utensileria per l'allineamento e fissarli sull'attrezzatura durante la produzione.

Comunicazione EQ: Gli ingegneri leggeranno i file Gerber in dettaglio e invieranno un EQ al cliente in caso di dubbi. Ad esempio, se la struttura laminata fornita dal cliente è asimmetrica, il che può portare all'avvolgimento del pannello e influire sulla qualità dell'assemblaggio, allora suggeriranno al cliente di modificarla per renderla simmetrica.
Fare clic qui per verificare esempi comuni di equalizzazione PCB

Se il cliente ha bisogno di confermare WF prima della produzione, invieremo WF per la conferma e il feedback del cliente, oppure inizieremo la produzione di PCB.

2) Preparazione delle istruzioni di produzione (MI), disegno di produzione e scheda di processo
Ogni ordine di PCB viene preparato con un MI completo, che contiene istruzioni dettagliate per ogni processo, dal taglio della scheda all'imballaggio.
Oltre all'MI, anche un disegno di produzione e la scheda di processo aiutano insieme la produzione di PCB. Il disegno di produzione è un'istruzione speciale per i contenuti importanti dei file di progettazione, inclusi i requisiti di foratura delle dimensioni esterne, i circuiti, la maschera di saldatura, la serigrafia, ecc. Le schede di processo vengono utilizzate principalmente per tenere traccia della ricevuta di magazzino, della quantità e dell'accettazione di ciascun processo di produzione da sopportare che ogni passaggio sia in ordine e possa essere tracciato con precisione in caso di problemi.
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Processo Produttivo 2: Magazzino e Taglio Lamiera

La produzione di PCB inizia con un grande pezzo di materiale in fogli. A causa delle limitazioni delle apparecchiature di produzione dei PCB e delle capacità produttive, la fabbrica ha dei requisiti relativi alle dimensioni di lavorazione minime e massime. Pertanto, sotto la guida delle istruzioni di produzione (MI), il materiale di base del PCB-CCL (laminato rivestito di rame) deve essere tagliato nelle dimensioni di lavorazione mediante una macchina da taglio automatica prima della produzione.

CCL utilizziamo solo materiali delle migliori marche: come KB, Shengyi, Nanya, Rogers, Boyu... (con selezioni TG basso/medio/alto)

Materiale base-CCL
Materiale base-CCL

Processo di produzione 3: strato interno

1)Laminazione di pellicole sensibili al laser

Uno strato di pellicola sensibile al laser viene laminato sulle superfici in rame CCL mediante calore e pressione.

3)Sviluppo

Lo sviluppo consiste nello spruzzare gli strati interni orizzontalmente con una soluzione di carbonato di sodio per rimuovere le aree sensibili della pellicola non esposte, le aree sviluppate con il laser verranno lasciate.

La pellicola in rame sottosviluppata rappresenta il giusto schema circuitale di cui abbiamo bisogno. Lo sviluppo è il lavoro di preparazione per il successivo processo di incisione, lo sviluppo rimuove la pellicola sull'area di rame indesiderata, il rame indesiderato verrà esposto nella soluzione di incisione per essere eliminato, infine otteniamo il modello circuitale dello strato interno corretto di cui abbiamo bisogno.

2)LDI (Laser Direct Imaging) al modello del circuito di esposizione

LDI è l'esposizione diretta del laser per ottenere il modello del circuito, senza bisogno di pellicola, questa fase del processo viene eseguita in una camera bianca.

Pellicola LDI direttamente sensibile al laser per ottenere l'immagine del circuito, nessuna necessità di pellicola, ridurre i costi della pellicola, eliminare l'errore di allineamento della pellicola, per ottenere immagini del circuito ad alta precisione (larghezza minima della traccia/spaziatura solo 1 mil/1 mil), ampiamente utilizzata per produrre alta densità e PCB multistrato ad alta precisione, interrato&vie cieche, come piastra di supporto IC, PCB flessibile, PCB HDI, PCB rigido-flessibile ecc; funzionamento totalmente automatico: come il caricamento automatico di schede PCB, schede di presa con bracci meccanici, imaging simultaneo del circuito su 2 lati (non è necessario cambiare il lato superiore con quello inferiore e attendere l'esposizione rispetto alle macchine di esposizione tradizionali), ridurre i tempi di produzione e controllare efficacemente i problemi problemi di qualità dell'immagine come linee troppo sottili, microcorte, incisione non pulita; Aggiungendo l'ispezione ottica AOI online, si eliminano tutti i possibili problemi di qualità nascosti.

L'esposizione LDI rispetto all'esposizione su pellicola consente di ottenere immagini più precise e allineate:

Linea di produzione LDI automatica integrata / Dopo l'esposizione del circuito LDI, ottieni schemi di circuito chiari come nell'immagine sopra

3)Sviluppo

PCB sviluppato

Processo di produzione 4: Incisione degli strati interni

Strati interni Acquaforte consiste nel rimuovere dal pannello il rame indesiderato laddove non protetto dalla pellicola mediante una soluzione di incisione.

1) Incidere il rame indesiderato laddove non protetto dall'area della pellicola del pannello mediante una soluzione di incisione. Pertanto, la pellicola sul rame desiderato deve resistere alla soluzione di incisione per proteggere il rame desiderato.

2) Eliminare la pellicola sul modello di rame desiderato per ottenere il modello di circuito dello strato interno corretto di cui abbiamo bisogno.

Linea di produzione di incisione di modelli di circuito

Processo di produzione 5: AOI online dello strato interno

AOI: ispezione ottica automatizzata. Quando le schede PCB entrano nella macchina AOI online, AOI scansionerà automaticamente il modello del circuito per ottenere immagini e confrontarle con "immagini digitali" standard, contrassegnare le differenze tra loro e trasmetterle a VRS, per confermare se le differenze sono falsi punti O/S o veri O /S punti.

AOI Inspection può controllare e individuare rapidamente problemi di qualità delle immagini degli strati interni, come linee corte, aperte e spezzate. L'ispezione AOI dello strato interno può prevenire efficacemente che i successivi processi di produzione continuino a causare inutili ritardi e sprechi di costi se si riscontrano immagini dello strato interno con problemi, che è stato giudicato debbano essere scartate e rifatte.

Macchina AOI online

Processo produttivo 6: Laminazione e laminazione

Il primo passo è la laminazione: lamina insieme il foglio di rame, il PP e il materiale di base secondo gli standard delle istruzioni di produzione per la laminazione. Per garantire la precisione dell'allineamento tra gli strati, le tavole devono essere inchiodate. Sono disponibili 4 modalità di chiodatura delle tavole: occhiello, hot-melt, occhiello+hot-melt e Pin-Lam

Il secondo passaggio è la laminazione: in condizioni di alta temperatura (375 gradi Fahrenheit), alta pressione (da 275 a 400 psi) e vuoto, dopo la polimerizzazione termica dei materiali polimerici, il materiale di base interno, il foglio di rame e il PP vengono disposti secondo le impostare la sequenza.

Lay-up
Macchina per laminazione

Processo produttivo 7: Foratura meccanica dei fori

Ora dobbiamo praticare i fori che successivamente creeranno le connessioni elettriche all'interno degli strati interni ed esterni. Sotto il controllo dei file di programma, utilizzando trapani CNC per praticare fori sul PCB che collegano la proprietà elettrica tra ogni strato.

Fori praticati
Casa di perforazione
6 trapani Trapano

Processo di produzione 8: Deposizione di rame per elettrolisi

proprietà tra ogni strato.

Desmear+PTH+VCP 3 che collega le linee di produzione

Il primo passo nel processo di placcatura si verifica la deposizione chimica di uno strato molto sottile di rame (tipicamente 5-8um) sulle pareti del foro.

1) Desmear consiste nell'utilizzare KMNO4 ad alta ossidazione per eliminare i residui di perforazione nella parete del foro e microincidere il materiale della parete del foro per formare un nido d'ape per rafforzare la forza adesiva con Pd quando si segue il processo PHT e per rafforzare la forza adesiva tra la base della parete del foro materiale e rame depositato per impedire la separazione del rame dalle pareti dei fori.

2)PTH

3) Le linee di produzione VCP forniscono un deposito molto sottile di rame (tipicamente da 5 a 8 um) che copre la parete del foro e il pannello completo. ora abbiamo continuità elettrica tra gli strati e attraverso i fori.

La linea di produzione VCP (placcatura continua verticale) ha un'eccellente capacità di distribuzione uniforme della placcatura in rame, del tappo e della copertura, e della stabilità della placcatura. VCP con emissioni di gas di scarico molto inferiori, può essere facilmente utilizzato e mantenuto, meno spazio occupato, risponde totalmente al moderno concetto di progettazione di apparecchiature PCB che richiedono risparmio energetico e protezione ambientale, può essere ampiamente utilizzato per la placcatura di pannelli, la placcatura di rame addensato in superficie e un aspetto elevato apparecchiature di supporto per la placcatura di PCB.

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Processo di produzione 9: Immagine dello strato esterno LDI online

Il modello del circuito dello strato esterno è simile a quello dello strato interno, un posto diverso è placcare uno strato di Sn per proteggere il rame del circuito durante il processo di incisione dello strato esterno.

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Processo produttivo 10: Ramatura

Il secondo passo nel processo di placcatura si verifica una placcatura in rame addensato, questo passaggio consiste nell'ispessire il circuito e forare il rame nella parete allo spessore richiesto dal cliente. Se IPC classe II, il nostro foro PCB in rame min 20um, se IPC classe III, il nostro foro PCB in rame min 25um.

1) Ramatura: Sotto l'azione della corrente continua, il rame perde elettroni e si trasforma in Cu2+ e si dissolve nella soluzione. Il Cu2+ acquisisce elettroni e si deposita su uno strato di placcatura in rame, per ispessire il circuito e il rame della parete del foro allo spessore richiesto dal cliente.

2) Placcatura in stagno: placcare uno strato di stagno sulla superficie esposta del circuito dopo la ramatura, per proteggere il rame del circuito richiesto dall'incisione durante il processo di incisione.

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Processo di produzione 11: Incisione dello strato esterno

Questo è normalmente un processo in tre fasi.

1)Il primo passo è rimuovere la pellicola sensibile al laser.

2) Il secondo passaggio consiste nell'asportare il rame esposto/indesiderato mentre il deposito di stagno agisce come resistenza all'incisione per proteggere il rame di cui abbiamo bisogno.

3)La terza ed ultima fase consiste nel rimuovere chimicamente il deposito di stagno che fuoriesce dal rame del circuito.

Linea di produzione di incisione

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Processo di produzione 12: AOI dello strato esterno

Proprio come con lo strato interno AOI, il pannello immagine e inciso viene scansionato per assicurarsi che il circuito soddisfi il design e che sia privo di difetti. Anche in questo caso non è consentita la riparazione di circuiti aperti richieste.

Ispezione AOI dopo l'incisione
Ispezione AOI dopo l'incisione

Processo di produzione 13: Soldermask

La maschera di saldatura viene applicata alle schede PCB per proteggere la superficie di rame che non sarà protetta dalla saldatura durante il processo di assemblaggio e per evitare cortocircuiti di saldatura durante l'assemblaggio.

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1) Stampa maschera di saldatura
Stampa della maschera di saldatura totalmente automatica, operata in una stanza pulita di 10mila classi. Il pannello di lavoro viene stampato automaticamente su entrambi i lati con un olio per maschera di saldatura epossidica di circa 15-25 um di spessore.

Locale di pulizia da 10mila classi, linea di produzione di stampa automatica della maschera saldante

Linea di produzione di stampa automatica della maschera saldante (Dettagli)
2) Esposizione alla maschera di saldatura
Utilizzando una luce UV e una pellicola di saldatura, la maschera di saldatura viene indurita sull'area in cui vogliamo che rimanga.

Camera di pulizia da 10mila classi, esposizione automatica della maschera di saldatura

Una pellicola di maschera saldante

3)Sviluppo di maschere di saldatura
Lo sviluppo della maschera di saldatura consiste nel rimuovere l'olio della maschera di saldatura dell'area non esposta mediante la soluzione di sviluppo, in modo che la maschera di saldatura sviluppata possa essere esposta per la cottura nel successivo processo di cottura.
4) Cottura della maschera di saldatura
Più di 80 minuti di cottura per garantire l'uniformità e l'adesione della maschera di saldatura, per risolvere in modo completo il rischio di esposizione al rame e all'anello anulare diventato rosso.

Forno a tunnel per cottura Soldermask

Processo di produzione 14: Serigrafia

La nuova stampante serigrafica può evitare efficacemente impurità, serigrafia poco chiara, spostata, ecc. rispetto all'operazione di stampa serigrafica manuale.

Macchina da stampa automatica serigrafica
Stampante automatica serigrafica

Processo di produzione 15: Finitura superficiale (ENIG, HASL/HASL LF, OSP, Immersion Gold/Ag, Placcato oro duro...)

Vengono poi applicate varie finiture alle aree di rame esposte che non sono coperte dalla maschera di saldatura. Questa finitura protegge il rame fino al momento in cui i componenti vengono assemblati e saldati ai circuiti stampati. Sono disponibili diverse finiture superficiali, come ENIG, HASL/HASL LF, OSP, Immersion Ag, Placcato oro duro...

Linea di produzione ENIG
Linea di produzione OSP
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Processo produttivo 16: Formatura

Questo processo consiste nel tagliare i pannelli di produzione in dimensioni e forme specifiche più piccole in base al progetto del cliente in file Gerber. Esistono 3 metodi di profilatura principali: taglio a V, fresatura CNC o punzonatura. Tutte le dimensioni verranno misurate rispetto al disegno fornito dal cliente per garantire che le dimensioni del pannello siano tutte conformi allo standard di tolleranza.

Sala di formazione
Fresatrice CNC a 6 punte
Macchina V-CUT

Processo di produzione 17: E-test

Utilizzato per verificare l'integrità delle piste e delle interconnessioni dei fori passanti, verificando che non vi siano circuiti aperti o cortocircuiti sulla scheda finita. Esistono due metodi di test, sonda mobile per volumi più piccoli e dispositivo basato su volumi. Testiamo elettricamente ogni PCB multistrato rispetto ai dati della scheda originale. Utilizzando un tester a sonda volante controlliamo ciascuna rete per garantire che sia completa (nessun circuito aperto) e non cortocircuiti con nessun'altra rete.

Casa FQC
Macchina di ispezione automatica
Prova della sonda volante Mahine

Processo di produzione 18: FQC

Nell'ultima fase del processo, un team di ispettori attenti sottopone ogni PCB a un accurato controllo finale. Controllo visivo del PCB rispetto ai criteri di accettazione come riferimento IPC600. Utilizzando l'ispezione visiva manuale e AVI: confronta PCB con Gerber e ha una velocità di controllo più rapida rispetto all'occhio umano, ma richiede comunque la verifica umana. Tutti gli ordini sono inoltre soggetti ad un controllo completo che comprende dimensioni, saldabilità, ecc.

AVI
Ispezione FQC

Processo produttivo 19: Imballaggio

Sappiamo che le attrezzature all’avanguardia sono ciò che ci rende il produttore leader a livello mondiale di prototipazione PCB e produzione in piccoli volumi. Ecco alcune delle macchine e delle attrezzature. Poiché miglioriamo costantemente le nostre macchine per garantire una buona qualità, ricontrolla per ulteriori informazioni.

Macchina automatica per l'inserimento della carta (inserire la carta tra i PCB per evitare possibili graffi)

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Processo di produzione 20: Consegna

UPS, DHL, Fedex, TNT, Air Fright, via mare, tramite spedizioniere, tutte le modalità di spedizione sono accettabili per JH PCBA, perché il peso della spedizione è buono ogni anno, quindi otteniamo un prezzo di spedizione relativamente buono e supporto da loro.

Contattaci adesso per conoscere i costi di spedizione.

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Processo di produzione 21: Servizio post-vendita

JH PCBA fornisce PCB tempestivo e professionale 6X24 ore&Servizio PCBA per te, per qualsiasi problema non esitare a contattare il nostro team, proveremo a risponderti al più presto entro 24 ore.

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